在鈦合金切削液工作中，需要注意以下方面：

?

切削液的選擇與調配：
根據加工需求選液：鈦合金加工時會產生大量的熱，所以要選擇冷卻性能好的切削液，如水基切削液，其比熱容大，能有效吸收和帶走熱量；同時需要較好的潤滑性能，以減少刀具與工件切屑之間的摩擦，可選擇含有油性添加劑的切削液；另外，考慮到后續可能的儲存或運輸，切削液應具備良好的防銹能力。
正確調配濃度：按照切削液產品說明書的要求進行調配，一般使用濃度在 5%-20% 之間。濃度過低，可能無法提供足夠的冷卻、潤滑和防銹效果；濃度過高，會增加成本，且可能影響切削液的流動性和清洗性。
設備及工作環境的準備：
設備清潔：在首次使用切削液之前，要將設備的循環管路及儲液槽徹底清除干凈，確保管路及水槽中無廢油、雜質及污垢等，以免影響切削液的性能和穩定性。
環境溫度控制：保持工作環境的溫度適宜，溫度過高可能會加速切削液的蒸發和變質，溫度過低可能會影響切削液的流動性和潤滑性能。一般來說，切削液的工作溫度應控制在 20℃-30℃之間。
使用過程中的操作要點：
定期監測 pH 值：切削液的 pH 值應保持在一定范圍內，通常為 8.0-9.5 之間。pH 值過高可能會對人體皮膚產生刺激性，造成操作者皮膚過敏，還會使切削液的潤滑性能下降；pH 值過低則容易受到細菌的侵擾，導致切削液腐敗變質，降低防銹和抗腐蝕性能。
控制泡沫產生：如果切削液產生過多的泡沫，會影響切削液的冷卻和潤滑效果，還可能導致切削液從儲液槽中溢出。可以通過選擇低泡型的切削液或添加消泡劑來控制泡沫的產生。
保持切削液的循環和攪拌：確保切削液在工作過程中能夠充分循環，這樣可以使切削液均勻地分布在加工區域，提高冷卻和潤滑效果。同時，適當的攪拌可以防止切削液中的成分沉淀，保持切削液的性能穩定。
及時補充切削液：隨著加工的進行，切削液會不斷消耗和蒸發，要定期檢查儲液槽的液位，及時補充水和切削液原液，以保持切削液的濃度和液位穩定。
后期維護與管理：
定期過濾凈化：使用一段時間后，切削液中會混入金屬碎屑、油污等雜質，需要定期進行過濾凈化，以保持切削液的清潔度。可以根據雜質的多少和類型選擇合適的過濾設備，如紙帶過濾機、磁性過濾器等。
定期更換切削液：即使切削液經過過濾凈化，其性能也會逐漸下降，所以需要定期更換切削液。一般來說，根據加工量和使用時間，每隔 3-6 個月更換一次切削液。
廢液處理：更換下來的廢液不能隨意排放，要按照當地的環保法規進行處理，或交由具有資質的第三方公司處理。